CASE STUDY: Effizientes Cross-Docking von Fahrzeugteilen mit RFID für die Huppertz Group

Im Cross-Docking der ASC werden jährlich bis zu eine Million Paletten umgeschlagen, die innerhalb von 24 Stunden weitertransportiert werden müssen. Die hohe Dynamik dieser Prozesse stellte das Unternehmen vor die Herausforderung, Warenbewegungen zuverlässig und möglichst in Echtzeit zu erfassen, Verzögerungen im Materialfluss zu vermeiden und gleichzeitig manuelle Aufwände signifikant zu reduzieren. Bestehende Prozesse waren durch Medienbrüche, manuelle Buchungen und eingeschränkte Transparenz geprägt, was zu erhöhten Fehlerquoten, zusätzlichem Klärungsaufwand und eingeschränkter Planbarkeit führte. Insbesondere in Spitzenzeiten erschwerte dies eine stabile Abwicklung und erhöhte das Risiko von Verzögerungen entlang der Lieferkette.

• Ziel war es daher, eine zukunftsfähige und skalierbare Prozessarchitektur zu schaffen, die Transparenz, Geschwindigkeit und Steuerbarkeit im Cross-Docking nachhaltig verbessert. Gleichzeitig sollte die Lösung eine durchgängige Datengrundlage für operative und strategische Entscheidungen liefern, um Prozesse proaktiv steuern und optimieren zu können. Ein besonderer Fokus lag auf der Automatisierung von Identifikations- und Buchungsvorgängen, um Fehlerquellen zu minimieren und die Prozesssicherheit signifikant zu erhöhen.
• Darüber hinaus sollte die Lösung dazu beitragen, Verluste und Fehlbestände zu reduzieren, Such- und Klärungsaufwände deutlich zu senken und die Effizienz der eingesetzten Ressourcen zu steigern.
• Nicht zuletzt war es das Ziel, die operative Planung und Steuerung nachhaltig zu vereinfachen – sowohl im Tagesgeschäft als auch in der mittelfristigen Kapazitätsplanung – und damit die Lean-Logistics- Strategie des Unternehmens konsequent zu unterstützen. 

Die neue Prozessarchitektur sollte dabei nicht nur aktuelle Anforderungen erfüllen, sondern als belastbare Grundlage für weiteres Wachstum, Digitalisierung und zukünftige Automatisierungsschritte dienen.

Zum Einsatz kam eine RFID-basierte Auto-IDProzesslösung von inotec, mit der zentrale Abläufe im Cross-Docking digitalisiert und weitgehend automatisiert wurden. Die Lösung schafft eine verlässliche Datengrundlage für Identifikation, Tracking, Steuerung und Dokumentation – und bildet damit die Basis für stabile, skalierbare Logistikprozesse. Im ersten Schritt wurden nahezu alle Warenein- und -ausgangstore mit RFID-Gates ausgestattet – insgesamt rund 60 Tore. Jede Palette erhält seitdem ein RFID-Label und kann entlang des gesamten Materialflusses automatisch identifiziert werden. Das reduziert manuelle Eingriffe, beschleunigt die Erfassung und erhöht die Verlässlichkeit der Prozessdaten in Echtzeit. 

Auf dieser Basis entstand eine durchgängige Transparenz über sämtliche Palettenbewegungen – vom Wareneingang über Lagerund Prüfbereiche bis zum Versand. Die gewonnenen Daten stehen in Echtzeit zur Verfügung und fließen direkt in die automatisierte Erstellung von Liefer-, Zoll und Rechnungsdokumenten ein. Zudem dienen sie als Grundlage für Auswertungen und Visualisierungen zur weiteren Prozessoptimierung. Darüber hinaus stärkt die Lösung die operative Exzellenz im Tagesgeschäft: KPI-Dashboards machen Abweichungen frühzeitig sichtbar, das Time-Window-Management verbessert die Steuerung eingehender LKW, und die Analyse der Warenströme unterstützt eine präzisere Planung von Ladevolumen und Ressourcen.

Die Durchlaufzeiten konnten auf sechs bis neun Stunden reduziert, die Fehlerrate bei Lieferungen auf null gesenkt und Verluste nahezu vollständig eliminiert werden. Gleichzeitig verringerte sich der Suchaufwand um rund 4.000 Arbeitsstunden pro Jahr. Bereits nach zehn Monaten hatte sich die Investition amortisiert. Für ASC bedeutet das nicht nur messbare Effizienzgewinne, sondern auch eine belastbare Basis für weiteres Wachstum und kontinuierliche Prozessoptimierung.